Технологические линии

  • Установки приемки и охлаждения молока
    Назначение:
    - учет объема и охлаждения до температуры хранения принимаемого молока в потоке. 

    Состав:
    - емкость буферная;
    - насос центробежный;
    - фильтр;
    - воздухоотделитель;
    - охладитель пластинчатый;
    - счетчик расхода молока электромагнитный;
    - пульт управления, рама, комплект трубопроводов и арматуры.

    Устройство:

    Молоко насосом подается из ванны буферной или автомолцистерны через фильтр в охладитель пластинчатый. Начальная температура молока определяется по термометру. Конечная температура молока на выходе из охладителя контролируется датчиком температуры типа ТС, показания которого передаются на показывающий прибор с цифровой индикацией, установленный на лицевой панели пульта управления. При помощи регулятора потока, установленного перед охладителем, можно изменять кратность теплообмена между молоком и хладоносителем, регулируя тем самым температуру молока на выходе из охладителя.

    Учет количества принятого молока ведется счетчиком-расходомером электромагнитным.Материал, применяемый для изготовления деталей оборудования соприкасающихся с продуктом – нержавеющая сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72 или аналогичная сталь зарубежных производителей. 

    Все монтируемое оборудование и рама выполнены из нержавеющей стали.

    Единицы оборудования, входящие в установку, имеют сертификат соответствия.

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Обозначение УПМ-3,0 УПМ-5,0 УПМ-10,0 УПМ-15,0 УПМ-25,0
    Производительность, м3/час 3,0 5,0 10,0 15,0 25,0
    Температура молока при приемке,оC, не более/час 40 40 40 25 25
    Установленная мощность, кВт 2,2 2,2 2,2 3,0 5,5
    Потребление холода, кВт 120 200 280 420 700
    Длина, мм 2200 2200 2200 2200 1900 (1600)
    Ширина, мм 1100 1100 1200 1200 1100 (800)
    Высота, мм 1700 1700 1700 1700 1700 (1900)
    Масса, кг 620 650 700 740 200 (1370)
    В скобках указаны габаритные размеры и масса теплообменника.
    Примечание: Установки приемки и охлаждения молока большей мощности изготавливаются по техническому заданию Заказчика. 

    Преимущества:

    1. Увеличение сроков хранения и меньшее бактериальное обсеменение продукта;
    2. Сохранение качественных показателей продукта;
    3. Разовый и суммарный учет объема принятого продукта по цифровому прибору;
    4. Визуальный контроль температуры по цифровому прибору;
    5. Механизация процессов мойки;
    6. Современный дизайн;
    7. Высокая монтажная готовность;
    8. Удобство обслуживания.
  • Установка получения десертов, пудингов, майонезов, плавленых сыров
    В ООО «Оскон» разработана и изготавливается установка получения десертов, пудингов, майонезов, плавленых сыров. 

    Назначение:
    - приготовление пудингов, десертов, майонезов, плавленых сыров.

    Установка состоит из бункера, трубопровода циркуляции продукта, блока подготовки горячей воды, узла получения вакуума. Бункер представляет собой емкость с рубашкой, мешалкой скребкового типа и откидной крышкой для загрузки компонентов. На крышке расположены привод мешалки и воронки загрузки сухих и жидких компонентов при наличии вакуума. Открывание/закрывание крышки производится пневмоцилиндром. В качестве привода используется импортный мотор-редуктор. Рубашка бункера теплоизолирована. 

    Трубопровод циркуляции продукта, включающий две ступени смешивания, обеспечивает качественное перемешивание продукта. Первая ступень смешивания обеспечивает дробление сухих компонентов и их равномерное смешивание с жидкими компонентами. Вторая ступень смешивания конструктивно выполнена по системе ротор-статор и обеспечивает смешивание компонентов с наиболее высокой степенью измельчения и перемешивания. Байпас обеспечивает смешивание компонентов смеси через первую ступень смешивания, минуя вторую ступень. В качестве уплотнений на обоих ступенях смешивания применяются импортные торцовые уплотнения фирмы «Джон Крейн».

    Блок подготовки горячей воды осуществляет нагрев воды в рубашке бункера и, соответственно, нагрев продукта. Система автоматики обеспечивает контроль и поддержание температуры воды в рубашке и продукта в бункере.

    Узел получения вакуума предназначен для удаления воздуха из готового продукта.

    Детали установки, контактирующие с продуктом и горячей водой, выполнены из стали 12Х18Н10Т или аналогичных марок нержавеющих сталей зарубежной поставки, разрешенной Минздравом РФ для контакта с пищевыми продуктами.

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Обозначение СУ-Т-300
    Способ нагрева пар эл. нагрев
    Производительность, кг/ч 450-300 450-300
    Максимальная температура пастеризации, ОС 75-95 75-95
    Продолжительность цикла приготовления продукта, мин, не более 20-30 20-30
    Потребляемая мощность, кВт 11,4 65,4
    Расход пара за цикл, кг 150
    Рабочий вакуум, мм рт. ст. 400 400
    Количество ступеней смешивания, шт 2 2
    Объем воронок загрузки, л:
    - жидких компонентов
    - сухих компонентов
    10
    10
    10
    10
    Длина, мм 2500 2100
    Ширина, мм 1500 1300
    Высота, мм 1850 1850
    Масса, кг 700 600

    Преимущества:

    1. Универсальность применения;
    2. Максимальная автоматизация технологических процессов;
    3. Автоматизация процесса мойки;
    4. Надежность и долговечность;
    5. Современный дизайн;
    6. Удобство обслуживания.
  • Линия получения термически обработанных продуктов
    Оборудование для производства термически обработанных и охлажденных продуктов проектируется под имеющиеся производственные помещения с привязкой к существующим инженерным сетям и коммуникациям, как в действующих цехах, так и во вновь возводимых объектах с целью расширения ассортиимента выпускаемой продукции.
    Назначение:
    - получение путем смешивания пастообразных продуктов;
    - термическая обработка и охлаждение продуктов в потоке;
    - подача продукта на фасовку.
    Состав линии:
    - Установка получения пудингов, десертов, майонезов, плавленых сыров;
    - Установка охлаждения смеси;
    - Установка подачи продукта на фасовку

    Установка получения пудингов, десертов, майонезов, плавленых сыров

    * Выполняемые операции:
    - загрузка компонентов;
    - перемешивание до однородной консистенции;
    - термическая обработка;
    - вакуумирование;
    - подача продукта на охлаждение.

    *Примечание: выбор режима работы, параметров смешивания, термообработки и вакуумирования зависит от вида вырабатываемого продукта и осуществляется оператором с пульта управления.

    Состав установки:
    - бункер приготовления смеси;
    - блок подготовки теплоносителя
    - узел вакуумирования
    - две ступени смешивания
    - приборы контроля и управления процессом в автоматическом режиме.

    Установка охлаждения смеси

    Выполняемые операции:
    - резервирование смеси;
    - охлаждение смеси в потоке;
    - подача продукта на следующую операцию.

    Состав установки:
    - емкость приемная;
    - теплообменник;
    - пульт управления, приборы контроля;
    - насос продукта, насос моющих растворов, трубопроводы и арматура.

    Установка подачи продукта на фасовку

    Выполняемые операции:
    - резервирование смеси;
    - подача смеси на фасовочный автомат.

    Состав установки:
    - емкость приемная;
    - насос продукта, насос моющих растворов;
    - пульт управления, приборы контроля.

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Способ нагрева пар эл. нагрев
    Производительность по продукту, кг/час 450-300 450-300
    Максимальная температура пастеризации,оС 75-95 75-95
    Продолжительность цикла приготовления продукта, мин, не более 20-30 20-30
    Потребляемая мощность линии, кВт 20 74
    Расход пара за цикл, кг 150
    Рабочий вакуум, мм. рт. ст. 400 400
    Занимаемая площадь, м2 20 20

    Перечень продуктов, вырабатываемых на технологической линии

    - десерты, в том числе аэрированные на базе:
           - творога;
           - сметаны;
           - йогурта и творога;
           - сливок.
    - пудинги:
           - молочные;
           - сливочные;
           - фруктовые;
           - ароматизированные.
    - крем-сыры, плавленые сыры;
    - сметана и йогурты термически обработанные;
    - кетчуп, майонез, горчица;
    - смеси для эксклюзивных сортов мороженого;
    - карамель;
    - начинки кондитерские;
    - джемы.
  • Линия получения аэрированных продуктов
    Назначение:
    - получение аэрированных продуктов.
           
    *Выполняемые операции:
    - подготовка жидкого компонента:
           - приготовление сахарного сиропа;
           -приготовление сливочной смеси;
    - подогрев и смешивание компонентов;
    - термизация или пастеризация продукта в потоке, выдержка при температуре пастеризации;
    - охлаждение продукта в потоке до температуры фасования;
    - насыщение продукта инертным газом;
    - подача продукта на фасовку.
    * Перечень операций и режимы определяются технологической инструкцией на вырабатываемый продукт.
    Преимущества:
    • приготовление аэрированных продуктов в непрерывном потоке;
    • блочный принцип построения линии;
    • возможность плавного регулирования режимов работы;
    • контроль и регистрация основных технологических операций.
    Продукты, получаемые на линии:
    • аэрированные десерты на основе:
      - творога;
      - сметаны;
      - йогурта и творога;
      - сливок.
    Состав линии:
    • установка приготовления сахарного сиропа;
    • установка приготовления сливочной смеси;
    • установка приготовления смеси;
    • установка пастеризации смеси;
    • установка охлаждения смеси;
    • установка подачи смеси на фасовку.
    Установка получения смеси Установка пастеризации смеси Установка охлаждения смеси

     

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Производительность линии, кг/час 350 600 1000 1500
    Расход пара, кг/час 156 268 470 670
    Давление пара, МПа 0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3
    Расход ледяной воды, м3/час 2,8 4,8 8,0 12,0
    Давление ледяной воды, МПа 0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3
    Холодопотребление, кВт 26 45 75 112
    Давление сжатого воздуха, МПа 0,55 0,55 0,55 0,55
    Занимаемая площадь, м2 45 55 65 70
  • Полуавтоматическая поточная линия производства творога
    ООО «Оскон» представляет полнокомплектную полуавтоматическую линию по производству классического творога и творожных продуктов на основе сырья натурального происхождения и с присутствием растительных жиров. 

    Линия может представлять интерес для предприятий перерабатывающей промышленности, где суточный объем производства творога не менее 3 тонн в сутки, а также для предприятий, планирующих в перспективе увеличить объемы производства творога.

    Цель создания новой линии:
    -автоматизировать и интенсифицировать процесс производства творога;
    -систематизировать технологические процессы производства творога;
    - улучшить экономические показатели в производстве творога, в том числе в экономии тепло-хладо ресурсов, питьевой и технологической воды, электроэнергии, моющих растворов.На первом этапе было создано оборудование, позволяющее производить процессы сквашивания и обработку творожного сгустка - творогоизготовители

    Преимущества использования творогоизготовителей:
    - подогрев/охлаждение смеси до необходимой температуры;
    - поддержка заданной температуры в автоматическом режиме в течение всего времени сквашивания;
    - равномерная разрезка сгустка по всему объему, возможность получения равного по размеру творожного зерна, результат достигается за счет уникальной конструкции режуще-вымешивающего устройства;
    - щадящий или интенсивный нагрев сгустка в зависимости от применяемой технологии;
    - возможность предварительного охлаждения сгустка в зависимости от применяемой технологии;
    - отвод части сыворотки;
    - наличие весовых терминалов обеспечивает нормализацию смеси и отвод сыворотки в заданном объеме.

    Далее полученный и обработанный на творогоизготовителях творожный сгусток объемным насосом с увеличенной мощностью направляется в трубчатый охладитель, где творожное зерно вместе с сывороткой в потоке охлаждается до температуры 12-14ОC. При данной температуре происходит уплотнение структуры творожного зерна, а за счет сжатия самого зерна происходит более интенсивное выделение сыворотки из внутренней структуры творожного зерна.
    После этого подготовленное (охлажденное) творожное зерно с сывороткой поступает в отделитель сыворотки барабанного типа. В зависимости от используемой технологии сквашивания/коагулирования устанавливаются соответствующие режимы по углу наклона и скорости вращения барабана. Основной задачей является произвести максимальный отвод сыворотки.
    На следующем этапе частично обсушенное творожное зерно поступает на устройство финальной обработки, где происходит отвод сыворотки на транспортерной ленте, изготовленной из синтетического материала. Параметры ленты и конструкция самого транспортера обеспечивают эффективный отбор сыворотки (при производстве некоторых видов творога предусмотрена возможность использования лавсановой вставки).

    Все описанные процессы производства происходят в закрытом потоке, начиная от сквашивания и до получения готового творога.Контакт с окружающей средой, в том числе с персоналом, отсутствует, это делает данную линию принципиально отличной от существующих аналогов.

    Фасовка готового творога может осуществляться на упаковочных машинах любого типа.

    На данных линиях возможно успешно вырабатывать творога по классическим технологиям, применяя способ сквашивания как кислотный, так и кислотно-сычужный, а так же производить продукты на основе творога, доля которых на рынке постоянно увеличивается.

    Полуавтоматическая поточная линия производства творога

    На схеме показано примерное расположение технологического оборудования
    поточной линии для производства творога

    Аппаратурно-технологическая схема

    1. Творогоизготовитель ТИ-10,0
    2. Насос роторный 5 м3/час
    3. Охладитель для творожного сгустка ОТ-5000
    4. Отделитель сыворотки однобарабанный ОТС-Т-1Б-5,0
    5. Обезвоживатель конвейерного типа ОТС-Т-К-5,0

    Технические характеристики линии

    Вид вырабатываемой продукции Массовая доля жира,% Массовая доля влаги,% Консистенция
    Творог традиционный классический 1,8 – 5,0 80 – 75 Мягкая, рассыпчатая,
    крупитчатая,
    с незначительным выделением сыворотки
    Объем перерабатываемой смеси за технологический цикл, л
    (в составе линии три творогоизготовителя ТИ-10)
    10 000 20 000 30 000
    Производительность по выходу готовой продукции
    (в зависимости от жирности творога), кг/час
    1500 3000 4000 – 4500
    Установленная мощность технологического оборудования, кВт* 20 22 25
    Потребление сжатого воздуха, м3/час 20 20 20
    Потребление холода, кВт 100 200 300
    Потребление пара, кг 125 255 380
    Занимаемая площадь, м2 124 152 180
    Максимальная высота смонтированного оборудования, м 4,5 4,5 4,5
    Количество обслуживающего персонала, чел 2 2 2
    * Без учета фасовочного оборудования.

    Преимущества технологической линии

    1. Выработка классического творога в потоке закрытым способом;
    2. Возможность выработки творога с массовой долей жира от 1,8 до 5,0% и творожных продуктов с присутствием растительных жиров;
    3. Сохранение структуры продукта при охлаждении;
    4. Интенсификация технологических процессов производства творога;
    5. Возможность оптимизации затрат с целью улучшения экономических показателей при производстве творога, в том числе в экономии
    тепло-хладоресурсов, питьевой и технологической воды, электроэнергии, моющих растворов и т.д.;
    6. Санитарная обработка от безразборной CIP-мойки.

    * Мы предлагаем индивидуальный подход к конструкции, мощности и составу предлагаемой линии с учетом требований каждого Заказчика.

  • Линия порционного приготовления смеси мороженого производительностью до 1000 л/ч
    Назначение:
    - порционное приготовление и пастеризация смеси мороженого, а также гомогенизация и охлаждение смеси в потоке.Типовые производительности установок – 200, 350, 600, 1000, 2000 л/час. 

    Описание работы установок
    Жидкий компонент смеси (вода или молоко) подается в ванну приготовления смеси и подогревается в ванне до температуры 40…45оС. Сухие компоненты вносятся в смесь при помощи смесителя, обеспечив циркуляцию жидкого компонента смеси по контуру: ванна → смеситель → ванна. После внесения сухих компонентов в линию смесителя подаются жировые компоненты, предварительно расплавленные в ванне плавления. Полученная смесь тщательно перемешивается и нагревается в ванне до температуры пастеризации. После пастеризации смесь подается насосом из ванны, через фильтр, в гомогенизатор, а затем в пластинчатый двухконтурный теплообменник. Охлажденная смесь подается в емкости для созревания смеси.

    Состав установки:

    - ванна для приготовления смеси мороженого 2 шт;
    - смеситель (насос-смеситель) для внесения сухих компонентов 1 шт;
    - насос центробежный 1 шт;
    - фильтр 2 шт;
    - гомогенизатор 1 шт;
    - пластинчатый двухконтурный охладитель 1 шт;
    Аппаратурно-технологическая схема установки
    Технические характеристики
    Модель Производи-
    тельность,
    л/ч
    Производи-
    тельность,
    л/смену*
    Производи- 

    тельность
    гомогенизатора, л/ч

    Емкость для созревания смеси Потреб-
    ление
    холода,
    кВт
    Мощ-
    ность, кВт
    объем, м3 кол-во, шт
    СМ-200 200 1 400 500 0,2 2 17 18
    0,35 3
    СМ-350 350 2 450 500 0,35 2 18 18
    0,6 3
    СМ-600 600 4 200 1 250 0,6 2 40 33
    1,0 3
    СМ-1000 1 000 7 000 1 250 1,0 3 49 39
    2,0 2
    *Объем и количество емкостей созревания определены из условий непрерывного семичасового цикла работы линии и созревания смеси не менее 4 часов.
  • Линия порционного приготовления смеси мороженого производительностью 2000 л/ч
    Назначение:
    - порционное приготовление и пастеризация смеси мороженого, а также гомогенизация и охлаждение смеси в потоке. 

    Описание работы установок
    Жидкий компонент смеси (вода или молоко) подается в ванну приготовления смеси и подогревается в ванне до температуры 40…45оС. Сухие компоненты вносятся в смесь при помощи смесителя, обеспечив циркуляцию жидкого компонента смеси по контуру: ванна → смеситель → ванна. После внесения сухих компонентов в линию смесителя подаются жировые компоненты, предварительно расплавленные в ванне плавления. Полученная смесь тщательно перемешивается. После перемешивания смесь подается насосом из ванны, через фильтр, в змеевиковый пастеризатор, где смесь нагревается до температуры пастеризации. После пастеризации смесь подается из змеевикового пастеризатора в гомогенизатор, а затем в пластинчатый двухконтурный теплообменник. Охлажденная смесь подается в емкости для созревания смеси.

    Состав установки:

    - ванна для приготовления смеси мороженого V-2000 л 1 шт;
    - змеевиковый пастеризатор 2 шт;
    - установка непрерывного смешивания для внесения сухих компонентов 1 шт;
    - насос центробежный 1 шт;
    - фильтр 2 шт;
    - пластинчатый двухконтурный охладитель 1 шт;
    Аппаратурно-технологическая схема установки
    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Модель Производи-
    тельность,
    л/ч
    Производи- 

    тельность, л/смену*

    Производи- 

    тельность гомогенизатора,
    л/ч

    Емкость для созревания смеси Мощность, кВт
    объем, м3 кол-во, шт
    СМ-2000 2 000 14 000 2 500 2,0 7 65
    *Объем и количество емкостей созревания определены из условий непрерывного семичасового цикла работы линии и созревания смеси не менее 4 часов.
  • Линия приготовления смеси мороженого в потоке
    Назначение:
    - порционное приготовление смеси мороженого, а также пастеризация, гомогенизация и охлаждение смеси в потоке. 

    Типовые производительности установок – 1250, 2500, 5000 л/час.

    Описание работы установок

     

    Жидкий компонент смеси (вода или молоко) подается в ванну приготовления смеси. Сухие компоненты вносятся в смесь при помощи смесителя, обеспечив циркуляцию жидкого компонента смеси по контуру: ванна → смеситель → подогреватель → ванна; и подогрев жидкие компоненты до температуры 40…45 оС. После внесения сухих компонентов в линию смесителя подаются жировые компоненты, предварительно расплавленные в ванне плавления. Полученная смесь тщательно перемешивается. После перемешивания смесь подается насосом из ванны, через фильтр, в пастеризационно- охладительную установку, где смесь гомогенизируется, пастеризуется и охлаждается. Охлажденная смесь подается в емкости для созревания смеси.

    Состав установки:

    - ванна для приготовления смеси мороженого 2 шт;
    - смеситель для внесения сухих компонентов 1 шт;
    - подогреватель жидких компонентов 1 шт;
    - насос центробежный 1 шт;
    - фильтр 2 шт;
    - гомогенизатор 1 шт;
    - пастеризационно-охладительная пластинчатая установка 1 шт;
    Аппаратурно-технологическая схема установки
    ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
    Модель Производи-
    тельность,
    л/ч
    Производи-
    тельность,
    л/смену*
    Производи-
    тельность
    гомогенизатора, 

    л/ч

    Емкость для созревания смеси Установлен-
    ная мощность, кВт
    объем, м3 кол-во, шт
    СМ-1250 Поток 1 250 7 500 1 250 1,25 3 44
    2,5 2
    СМ-2500 Поток 2 500 15 000 2 500 2,5 7 60
    СМ-5000 Поток 5 000 30 000 5 000 6,3 6 82
    *Объем и количество емкостей созревания определены из условий непрерывного семичасового цикла работы линии и созревания смеси не менее 4 часов.

# #