Особенности технологий

  • Производство сыра
    Сыр - высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного или кислотного свертывания молока, выделения сырной массы с последующим ее концентрированием и созреванием. Пищевая и биологическая ценность сыра обусловлена высоким содержанием молочного белка и кальция, наличием необходимых человеческому организму незаменимых аминокислот, жирных и других органических кислот, витаминов, минеральных солей и микроэлементов.
    Для выработки сыров применяются следующее основное сырье и материалы:
    - Сыропригодное коровье молоко, сливки и обезжиренное молоко;
    - Бактериальные препараты (закваски);
    - Молокосвертывающие ферментные препараты;
    - Калий азотнокислый или калиевая селитра;
    - Кальций хлористый технический;
    - Соль поваренная пищевая, не ниже первого сорта, нейодированная, для посолки в зерне – не ниже сорта «Экстра»;
    - Материалы и составы для покрытия поверхности. 

      (более подробную информацию см. действующую нормативно-техническую документацию по производству продуктов)
  • Общая технология получения сыров

    Нормализованное, пастеризованное молоко поступает в аппараты для выработки сырного зерна при температуре свертывания 28-35 С в зависимости от вида вырабатываемого сыра, времени года и технологических свойств молока.

    Подготовка молока к свертыванию
    Внесение исправителей:
    - При пастеризации молока часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние. Это сопровождается ухудшением сычужной свертываемости молока и получением более дряблого, непрочного сгустка.
    Для устранения этого недостатка в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчета 10±40 г безводной соли на 100 кг перерабатываемого молока, что увеличивает количество ионизированного кальция, и, следовательно, способствует уменьшению потерь казеина и жира.
    - Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотнокислого из расчета 20±10 г на 100 кг молока.
    - Применение бактериальных заквасок и бактериальных препаратов. При выработке сыров производственные бактериальные закваски или активизированный бакпрепарат обычно вносят в молоко перед свертыванием
    Доза вносимой закваски составляет 0,5… 2,5 % от количества перерабатываемого молока. Конкретная доза закваски зависит от вида сыра, скорости нарастания кислотности сыворотки и темпа обсушки зерна, зрелости и физико-химических свойств молока: она указывается в ТУ на конкретный вид сыра.

    Свертывание молока
    Свертывание белков молока сычужным ферментом является одним из наиболее важных процессов при выработке сыра. От скорости получения, структурно-механических и синеретических свойств сычужного сгустка зависит структура, консистенция, рисунок и другие показатели сыра. Количество молокосвертывающего препарата, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (от 25 до 45 мин).

    Обработка сгустка
    Обработка сгустка и полученного из него сырного зерна проводят с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. В результате обработки сычужного сгустка из него выделяется сыворотка, увеличивается объем молочнокислой микрофлоры и устанавливается требуемая кислотность сырной массы. Технологические операции осуществляются в следующей последовательности:
    - разрезка сгустка и постановка сырного зерна
    - отбор сыворотки,
    - вымешивание зерна,
    - второе нагревание и вымешивание зерна.
    Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от вида сыра, свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса.

    Ориентировочная продолжительность этих операций указывается в инструкциях по выработке отдельных видов сыров.

    При обработке сырного зерна допускается проведение дополнительных технологических операций: разбавление сыворотки водой и частичная посолка сыра в зерне.

    Разрезка сгустка и постановка зерна производится универсальным режуще-вымешивающим инструментом (РВИ), скорость движения которого регулируется в соответствии с требуемой степенью дробления сгустка.

    Во время постановки сырного зерна удаляют, как правило, (30±10)% сыворотки от первоначального количества перерабатываемого молока.

    После постановки зерно вымешивают. Продолжительность вымешивания зависит от скорости обезвоживания зерна и развития молочнокислого процесса и определяется по степени уплотнения зерна и нарастанию титруемой кислотности сыворотки

    Второе нагревание проводят для ускорения обезвоживания сырного зерна. Температура и продолжительность второго нагревания оказывают значительное влияние на микробиологические и биохимические процессы в сыре, а, следовательно, на формирование органолептических показателей готового продукта. Поэтому установление оптимальной для данного вида сыра температуры второго нагревания является важнейшим условием получения высококачественного сыра.

    После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массовой долей влаги. Окончание вымешивания сырного зерна определяют по его физическому состоянию – упругости и клейкости.

    Формование сыра

    Формование сыра – это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитных индивидуальных сырных головок или блоков с требуемыми формой, размером и массой. Применяют три способа формования: из пласта, насыпью, наливом.
    Использование того или иного способа формования определяется, в основном, требованиями к структуре и рисунку сыра.

    СПОСОБЫ ФОРМОВАНИЯ СЫРОВ
    Способ формирования Особенности способа формирования Область применения способа формирования
    Из пласта Готовое сырное зерно насосом или самотеком подается в специальный формовочный аппарат, где зерно под сывороткой собирается в пласт. При отсутствии формовочного аппарата зерно собирают в пласт непосредственно в аппарате для выработки сырного зерна. По окончании образования пласта удаляется сыворотка и пласт подпрессовывается при давлении 1-5 кПа в течение 15-30 мин. Подпрессованный пласт режут на куски, соответствующие размерам головок сыра, и помещают в пресс-формы Для сыров с хорошо развитым рисунком в виде глазков круглой или овальной формы (советский, швейцарский, костромской, голландский, ярославский, пошехонский и др.)
    Наливом1) Смесь сырного зерна с 40-50 % сыворотки самотеком или насосом (при тщательном перемешивании его в аппарате для выработки сырного зерна) поддается в формующие устройства или непосредственно в формы. Сыворотка выходит через дренажные отверстия в стенках и на дне устройства или формы, а сырная масса остается в них. В формующих устройствах или формах сыры самопрессуются или иногда их слегка подпрессовывают (например, сыр пикантный) при малом давлении (1-5 кПа) в течение 30-60 мин. Для сыров с хорошо развитым рисунком в виде глазков и пустот различной формы: неправильной, угловой, щелевидной (латвийский, пикантный, кавказские рассольные сыры, дорогобужский, смоленский и др.)
    Насыпью1) Смесь сырного зерна с сывороткой, после предварительного удаления 60-65% сыворотки из ванны (сыроизготовителя), подается самотеком или насосом в отделитель сыворотки. Отделенное от сыворотки сырное зерно поступает (насыпается) в групповые или индивидуальные формы, выложенные серпянкой или перфорированными вставками из нержавеющей стали, для самопрессования. Для сыров с хорошо пустотным рисунком (российский, угличский, витязь и др.)
    Насыпью1) Подсоленная чеддеризованная сырная масса помещается в формы и подпрессовывается пневмоцилиндрами. Для сыра чеддер
    1) при формировании насыпью и наливом необходимую дозировку сырной массы обеспечивают внутренние размеры форм.

     

    Прессование сыра
    Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Прессование осуществляется под действием собственного веса – самопрессование и внешнего давления.
    Самопрессование – выдержка сырной массы в формах без нагрузки. Для прессуемых сыров стадия самопрессования предшествует прессованию, для самопрессующихся сыров (с нежной структурой) является конечной операцией в обезвоживания и уплотнения сырной массы. При выработке отдельных видов прессуемых сыров самопрессование отсутствует.
    Продолжительность самопрессования определяется видом сыра, технологическими особенностями выработки сырной массы, оборудованием, применяемым для прессования, и может колебаться от 20 мин до нескольких часов.
    Через (30±10) мин (для самопрессующихся сыров) или в конце самопрессования (для прессуемых сыров) производят маркировку сыра казеиновыми или пластмассовыми цифрами.
    Давление и продолжительность прессования определяется видом сыра и типом дренажного материала.
    Сыр после прессования взвешивается и направляется в солильное отделение.

    Посолка сыра
    Посолку сыра проводят в рассоле с концентрацией поваренной соли (21±3)%, температурой в пределах (10±2) 0С.

    Созревание сыра
    Созревание сыра представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, протекающих в сырной массе. При этом все ее составные части (молочный сахар, белки, жир и другие органические и минеральные компоненты) претерпевают определенные превращения, что в конечном результате обуславливают формирование присущих данному виду сыра органолептических показателей.

    Упаковка
    Созревшие сыры с чистой сухой поверхностью, без каких-либо повреждений подлежат:

    • либо покрытию парафиновым сплавом,
    • либо упаковывают в полимерную пленку,
    • либо используют латексные и двухслойные комбинированные покрытия.

     

  • Технология получения творога
    Творог – белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки.
    Основные виды белковых продуктов,получаемых на оборудовании ОАО «Оскон»: 

    - традиционный творог (творог жирный, полужирный, нежирный);
    - творог с наполнителями;
    - белковые пасты;
    - десерты творожные;
    - творог – сырье для производства глазированных сырков.

    Для производства белковых продуктов применяется следующее сырье и основные материалы:
    - нормализованное молоко;
    - обезжиренное молоко;
    - восстановленное молоко;
    - сливки из коровьего молока;
    - бактериальные закваски и бактериальные препараты;
    - сычужный фермент;
    - хлористый кальций;
    - плодово-ягодные и другие вкусовые наполнители;
    - растительный белок;
    - жиросодержащие компоненты.

    Творог производится:
    - традиционным (1-кислотным, 2-кислотно-сычужным) способом;
    - раздельным способом.

    Производство творога традиционным способом.

    Технологический процесс состоит из следующих операций:
    - приемка, очистка, охлаждение и подготовка сырья и основных материалов;
    - подогрев и сепарирование молока при температуре 37±30С;
    - нормализация молока по массовым долям жира и сухих веществам;
    - пастеризация при температуре 78±20С с выдержкой 10-20 сек и охлаждение либо до температуры заквашивания, либо до температуры 4±20С резервирования, но не более 6 часов;
    - заквашивание молока – чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококков при температуре молока 30±20C. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 30±20С;
    - добавление в молоко хлористого кальция и молокосвертывающих ферментов;
    - перемешивание после заквашивания 10-15 мин;
    - образование сгустка;
    - сквашивание молока;
    - обработка сгустка производится различными способами, в зависимости от применяемого оборудования;
    - самопрессование и прессование сгустка производится до достижения творогом массовой доли влаги не более: 65 % при выработке творога 18 % жирности, 73 % при выработке творога 9 % жирности, 75 % при выработке творога «Крестьянского», 80 % при выработке нежирного творога;
    - охлаждение творога производится или на охладителях различных марок, или в мешочках, или в тележках в холодильной камере;
    - упаковывание и маркирование;
    - доохлаждение, хранение и транспортирование творога.

    Производство творога раздельным способом.

    Раздельным способом вырабатывают творог с массовой долей жира 9 %, 18 % и крестьянский зерненный. Такие виды продукта производят путем смешивания нежирного творога, изготовленного с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.

    Технологический процесс состоит из следующих операций:
    - приемка и подготовка сырья и материалов;
    - производство нежирного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока;
    - смешивание нежирного творога со сливками;
    - упаковывание и маркирование;
    - доохлаждение, хранение и транспортирование творога.

    Для получения дополнительной информации просим обращаться в отдел маркетинга компании любым, удобным для Вас способом…

  • Производство масла сливочного

    Масло сливочное - продукт с высокой концентрацией молочного жира, обладающего среди природных жиров наибольшей пищевой и биологической ценностью. Масло обладает приятным специфическим вкусом и запахом, имеет желтовато-белый цвет, пластичную консистенцию при 10-12oС, сохраняет форму в широком диапазоне температур (10-25)oС.

    В зависимости от органолептических, физико-химических показателей и химического состава масло из коровьего молока делится на следующие основные виды:

    сливочное - вид коровьего масла с массовой долей жира от 50 до 85% включительно, с характерным сливочным вкусом и запахом, привкусом пастеризации, пластичной консистенцией при температуре (12 ± 2)oС, цветом от белого до желтого, представляющего собой дисперсную систему «вода в жире».

    топленое – вид масла из коровьего молока, состоящего преимущественно из жировой фазы (≥ 99%), с характерным вкусом и запахом вытопленного молочного жира, зернистой или гомогенной консистенции, цветом от светло- до темно-желтого.

  • Производство масла сливочного методом периодического сбивания сливок

    Получение масла из сливок (массовая доля жира от 32 до 55 %), представляющих стойкую жировую эмульсию – сложный физико-химический процесс. Основой технологии является выделение жировой фазы из сливок сбиванием и превращение образовавшегося масляного зерна (концентрированной дисперсии, состоящей из разрушенных и полуразрушенных жировых шариков и их агрегатов) в монолит масла со свойственной ему структурой и консистенцией.

    При выработке масла методом сбивания сливок для концентрации жировой фазы сливки сразу после пастеризации охлаждают до температуры массовой кристаллизации глицеридов (от 5 до 20)?С и термостатируют (8-10 часов и более) низкотемпературная подготовка сливок к сбиванию – с целью частичного отвердевания жира (не менее 30-35%). Частичное отвердевание жира и последующее интенсивное механического воздействие на сливки способствуют выделению жировой фазы в виде рыхлых комочков различной величины и формы (масляного зерна), являющихся промежуточным продуктом при производстве масла методом сбивания сливок. Выбор режимов подготовки сливок к сбиванию зависит от состава молочного жира, периода года, условий кормления животных и других факторов.

    Быстрое и глубокое охлаждение сливок, их продолжительная выдержка при низких температурах обеспечивают практически полную кристаллизацию необходимого количества глицеридов. Разрушение жировой дисперсии сливок, последующие чередуемые плавление и отвердевание глицеридов при сбивании сливок, промывка масляного зерна и его механическая обработка обусловливают формирование хорошей пластичности масла при температуре домашнего холодильника (8-10)oС и высокую термоустойчивость при комнатной температуре (18-22)oС.

    Сбивание сливок и образование масляного зерна.

    Основными аппаратами для производства масла методом сбивания сливок являются маслоизготовители периодического или непрерывного действия. На выходе из маслоизготовителя продукт имеет температуру (12-17)oС и твердообразную консистенцию, соответствующую товарным показателям.   Выделяют три стадии сбивания сливок:
    - образование дисперсии воздушных пузырьков пены,
    - разрушение пены,
    - формирование масляного зерна.

    Начальная температура сбивания сливок – один из основных параметров процесса. Она устанавливается с учетом содержания жира в сливках, режимов их созревания, а также химического состава и свойства молочного жира, изменяющихся по периодам года и вида вырабатываемого масла.

    Независимо от формы рабочей емкости и модели маслоизготовителя продолжительность сбивания сливок не должна превышать 50…60 мин. Степень заполнения рабочей емкости маслоизготовителя периодического действия влияет на продолжительность сбивания и жирность пахты. Оптимальная степень заполнения рабочей емкости сливками 25-50 %.

    Эффективность процесса сбивания сливок оценивают по качеству получаемого зерна (упругость, размер, влагоемкость), степени использования молочного жира, показателям структуры и консистенции готового масла. Оптимальные размеры масленого зерна 1…5 мм. Масляное зерно должно быть упругим, правильной формы и достаточно влагоемким.

    Промывка масляного зерна – операция многоцелевая, производится при выработке сладкосливочного масла для повышения стойкости при хранении. Вода, применяемая для промывки масляного зерна, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к питьевой воде.

    Механическая обработка масляного зерна и масла.

    Сущность данной операции заключается в формировании из разрозненных агрегатов масляного зерна монолита масла, с равномерным распределением влаги и пластификации продукта. Это влияет на вкус масла, его консистенцию, стойкость при хранении, товарные показатели. Масляное зерно обрабатывают в маслоизготовителях различных конструкций. В аппаратах периодического действия механическая обработка осуществляется вальцами, либо посредством многократных ударов комков масла в безвальцевых конструкциях маслоизготовителей. В непрерывно действующих маслоизготовителях масляное зерно подвергается экструзионной обработке с помощью шнеков, которыми продавливается через специальное устройство, состоящее из металлических решеток и мешалок. При этом происходит спрессовывание масляного зерна, гомогенизация, уплотнение и пластификация монолита, удаление с масляного зерна пахты.Продолжительность обработки масляного зерна зависит от химического состава молочного жира, температуры и продолжительности созревания, степени загрузки барабана, температуры сбивания.

    Посолка масла производится с целью придания маслу соленого вкуса, увеличения срока хранения. Допустимая массовая доля соли в масле 1,0%. Посолку производят сухой солью (вносят подготовленную сухую соль непосредственно в масляное зерно или пласт при его механической обработке) или рассолом (вносят заранее подготовленный пастеризованный рассол 25 % концентрации, из расчета 10…12 л рассола на 100 кг масла в масляное зерно или пласт).

    Фасование и упаковка масла.

    Сливочное масло фасуют в транспортную (картонные, гофрокартоновые ящики) и потребительскую тару (брикеты, блистерная упаковка). Температура при фасовке составляет 14…15 oС в осенне-зимний и 12…14 oС в весенне-летний периоды года.

  • Производство масла сливочного методом преобразования высокожирных сливок

    Сущность метода заключается в концентрации жировой фазы молока (сливок) сепарированием до стандартного содержания ее в готовом масле с последующим преобразованием полученных высокожирных сливок в масло за счет термомеханической обработки.

    При выработке масла методом преобразования высокожирных сливок концентрацию жировой фазы до уровня необходимого содержания ее в сливочном масле осуществляется сепарированием в горячем состоянии. Все технологические процессы до маслообразования осуществляются при температуре выше точки плавления жира (65-95) oС. На конечной стадии процесса маслообразования высокожирные сливки быстро охлаждают(со скоростью 0,3-0,6oС /с) до (12-16)oС при одновременном интенсивном механическом воздействии (перемешивании). Молочный жир частично отвердевает, что вызывает нарушение устойчивости жировой дисперсии, приводящее к ее разрушению. Эмульсия типа «масло в воде», характерная для сливок, преобразуется в эмульсию обратного типа – «вода в масле», характерную для сливочного масла.

    Основными аппаратами для производства масла методом преобразования высокожирных сливок являются маслообразователи различных конструкций. На выходе из маслообразователей продукт имеет температуру (12-17)oС и представляет собой легкоподвижную текучую массу. Процессы отвердевания глицеридов и формирование структуры продукта завершаются в таре после фасования.

    Сепарирование сливок и получение высокожирных сливок.

    Высокожирные сливки – высококонцентрированная жировая эмульсия с массовой долей жира более 62 %; жировые шарики в них практически соприкасаются друг с другом, а при массовой доле жира более 73 ±1% находятся в деформированном состоянии; толщина прослоек плазмы, состоящих из гидратированных оболочек жировых шариков. При массовой доле жира 91…95% прослойки плазмы достигают критической толщины, эмульсия при этом разрушается.
    Высокожирные сливки можно получить путем одно – и двукратного сепарирования. В практике применяется двукратное сепарирование: из молока получают сливки с массовой долей жира 32…37%, которые зат пастеризуют и горячими (при температуре 70…90oС) сепарируют в потоке, получая высокожирные сливки.

    Нормализация высокожирных сливок – необходимая операция для получения масла стандартного качества (по содержанию массовой доли влаги, жира и СОМО).

    Внесение наполнителей. В последние годы находит широкое распространение масло пониженной жирности с белковыми и вкусовыми наполнителями, сбалансированное по соотношению жир-белок и повышенной биологической ценности. Наполнители после предварительной подготовки (просеивание, растворение и т.д.) вносят в ванны нормализации до процесса маслообразования.

    Внесение в сливки поваренной соли.

    Посолку осуществляют поваренной солью сорта «Экстра». Соль вносят рассеиванием по поверхности горячих высокожирных сливок в количестве 0,8…1,0% (предварительно соль прокаливают и просеивают).
    При выработке соленого масла поваренную соль вносят при температуре сливок не ниже 65oС;

    Для выполнения этих операций эффективнее использовать специальные насосы-дозаторы.

    Преобразование высокожирных сливок в масло.

    Высокожирные сливки охлаждают до температуры (22…23)oС, при этом происходит интенсивное образование центров кристаллизации, отвердевание значительной части жира, обращение фаз жировой эмульсии и диспергирование образующихся кристаллоагрегатов жира. Дестабилизация жировой эмульсии и кристаллизация глицеридов при одновременном дальнейшем перемешивании продукта начинается с достижения высокожирными сливками температуры 22oС при содержании в них твердого жира 1,5…2,0%. Взаимодействие твердых частиц жира вследствие незначительного их количества в продукте отсутствует; обращение фаз – процесс скоротечный, в доли секунды степень дестабилизации жировой эмульсии достигает 70…80%, скорость охлаждения на этой стадии в несколько раз меньше, чем на первой. Пробы продукта на второй стадии быстро затвердевают (5…20)сек. и имеют грубую, крошливую консистенцию. Образование первичной структуры масла осуществляется в зоне массовой кристаллизации; начинается процесс при содержании в продукте 4…7% твердого жира и степени дестабилизации жировой эмульсии 60…85%. Показателями эффективности процесса маслообразования по стадиям являются: скорость и температурный диапазон охлаждения – на первой стадии, степень дестабилизации жировой эмульсии – на второй и интенсивность механического воздействия – на третьей стадии.

    Фасование и упаковка масла производится в транспортную (картонные, гофрокартоновые ящики) и потребительскую тару (брикеты, блистерная упаковка).

  • Производство мороженого

    Мороженое – десертный продукт, получаемый путем насыщения воздухом и замораживанием молочных, сливочных или фруктово-ягодных смесей.

    Мороженое – сложная многофазная система. Минеральные вещества (натрий, калий, кальций, фосфор, магний, железо и многие другие), входящие в состав мороженого, находятся в виде истинных и коллоидных растворов и эмульсий. Истинные растворы образуют соли, лактозу и сахарозу. В виде коллоидных растворов в мороженом присутствуют молочные белки, стабилизаторы и некоторое количество фосфата кальция. Эмульсию в мороженом образуют жиры.
    После замораживания мороженое состоит из кристаллов льда, маленьких пузырьков воздуха, агломерированных частиц жира, белка, стабилизатора, которые распределены в плазме.

    В производстве мороженого для составления смеси используется более 200 компонентов: молоко и молочные продукты; плоды, ягоды; сахароза и другие подсластители; стабилизаторы; яйцо и яичные продукты; вкусовые и ароматические вещества; красители; сырье для производства вафель; вспомогательные материалы.

    По способам обработки смеси мороженое подразделяют:
    * закаленное – продукт, изготовляемый в производственных условиях, который после выхода из фризера с целью повышения стойкости при хранении замораживают (закаливают) до низких температур (-18oС и ниже), в таком виде его сохраняют до реализации, оно отличается высокой твердостью. Закаленное мороженое классифицируется по виду продукта и наполнителя (по составу) и по виду фасовки. По виду продукта и наполнителя оно подразделяется на основные и любительские виды. Во время фризерования степень взбитости (отношение объема смеси после фризерования к объему до фризерования при одинаковом весе) составляет 70-110%.

    * мягкое – вырабатывают на предприятиях общественного питания и употребляют в пищу сразу же после выхода из фризера (температурой -5…-7oС), по консистенции и внешнему виду оно напоминает крем, степень взбитости составляет не более 50%.
    * домашнее – изготавливают в домашних условиях с использованием холодильного шкафа или морозильника.

    Технологический процесс производства мороженого состоит из следующих операций:
    - приемка сырья;
    - расчет рецептур, подготовка сырья и составление смесей;
    - фильтрование смесей;
    - пастеризацией смесей;
    - гомогенизация смесей;
    - охлаждение смесей;
    - созревание смесей;
    - фризерование смесей;
    - фасовка мороженого;
    - закаливание мороженого;
    - упаковывание и хранение мороженого.

  • Технология мойки оборудования

    Важным условием получения высококачественных продуктов питания является соблюдение санитарно-гигиенических требований на производстве, поэтому все технологическое оборудование, эксплуатируемое на молочных заводах, по окончании работы подлежит мойке и дезинфекции. При этом с особым вниманием относятся к оборудованию, поверхности которого соприкасаются с молоком и молочными продуктами. Оборудование, аппаратура, инвентарь подвергаются мойке и дезинфекции с целью исключения возможности вторичного обсеменения и загрязнения питьевого молока и молочных продуктов.

    Мойка оборудования позволяет смыть загрязнения молока (белковые, кальциевые), но не позволяет уничтожить микрофлору.

    Для уничтожения микрофлоры применяется дезинфекция оборудования.

    Процесс санитарной обработки состоит из следующих технологических операций:
    ополаскивание водой; обработка щелочным раствором; обработка раствором кислоты (для теплообменных аппаратов); дезинфекция оборудования.

    Ополаскивание водой
    Вода для ополаскивания резервируется из системы водоснабжения завода в специальной емкости. Из емкости вода насосом подается к промываемому участку, по системе трубопроводов возвращается в моечное отделение и сливается в канализационный трап. Ополаскивание оборудования проводят как после окончания рабочего цикла, так и после обработки щелочным, кислотным и дезинфицирующим растворами.

    Обработка щелочным раствором
    Щелочной раствор для санитарной обработки приготавливают в емкостях для моющих растворов, для чего емкость заполняют водой, вносят концентрированный раствор и проверяют концентрацию.
    Готовый раствор щелочи подогревают с помощью змеевика, находящегося внутри емкости, до температуры 60-75оС. Теплоагентом служит горячая вода, подаваемая от блока подготовки горячей воды, или пар. Емкости для моющего раствора имеют теплоизоляцию.
    Подогретый раствор насосом подается в промываемый участок и возвращается обратно в емкость. Время циркуляции зависит от протяженности трубопроводов и объема промываемых емкостей.

    Обработка раствором кислоты
    Кислотный раствор для санитарной обработки готовят в специальной емкости и используют для мойки теплообменного оборудования. Раствор подают после обработки оборудования щелочью и последующего ополаскивания до полного удаления раствора щелочи. Из емкости раствор насосом подается в уравнительный бак, входящий в состав теплообменного аппарата и поступает в теплообменник, откуда через кран или клапан возвращается обратно в уравнительный бак.
    Для мойки применяются щелочные химические вещества и кислоты, которые должны:
    быть безопасными для здоровья человека; иметь хороший моющий эффект; хорошо смываться водой; обладать хорошей смачивающей и эмульгирующей способностью; вызывать набухание белков.

    Дезинфекция оборудования
    После санитарной обработки оборудования растворами щелочи и кислоты проводят дезинфекцию оборудования. Раствор дезинфектанта готовят в емкости для дезинфицирующих растворов, используя концентрированный раствор. Готовый раствор насосом подается на объект мойки и возвращается обратно в емкость. Продолжительность циркуляции зависит от протяженности трубопроводов и объема обрабатываемых емкостей и составляет 5-10 мин. В качестве дезинфицирующих растворов используются вещества, содержащие хлор, или применяют физические способы стерилизации:
    -ополаскивание горячей водой с температурой 95оС;
    - пропаривание.

    Для санитарной обработки оборудования, не обрабатываемого циркуляцией растворов, и для периодичной разборной мойки теплооменных пластин, труб и инвентаря предусмотрено дополнительное оборудование:
    - Ванна мойки тарелок сепаратора;
    - Стол для тарелок сепаратора;
    - Ванна мойки труб, пластин;
    - Ванна мойки тары;
    - Пропариватель фляг

    Моющие растворы, при несильной загрязнённости оборудования, можно использовать несколько раз, что значительно сокращает расходы на их приобретение.

# #